采用三相交流异步电机作动力的设备，需要一个平稳的起动过程，才能安全稳定的进入运行状态，正常生产。更主要的是，不会对人身和设备造成伤害，安全第一！三相交流异步电机起动时，首先建立定子磁通。定子线圈未形成磁通时，阻抗极小，起动回路中电流很大。一般在电机的额定电流的5~12倍左右。如果功率小、负载轻，起动电流也在5~7倍间。总之，随负载的加重，而对应起动电流也增大，是个变化量。所以，从低压建立磁通（即通过较小的电流量）而形成旋转磁场，电机转动起来后再全压运行。因而达到缓慢起动的效果，是安全的，也是必要的。这样，电机和设备均处于安全的起动和运行状态。另就交流异步电机本身来说，直接起动产生的大电流，对困扎的电机线圈是一种冲击。若长期冲击，将使电机的绝缘损坏或者寿命大大缩短。另外，在电力变压器容量允许的情况下，能顺利的起动才是首要条件。不然，供电电网要受到冲击，电机容量偏大时，也会因电压降跌落太大，电机反而不能起动、甚至使供电电网跳闸等现象出现。所以，从电机本身、设备、电网、人身等几个方面来说，电机的起动，一直是个重要的课题！从控制技术的进程来看，电机起动由简到烦包括以下几种方式；有些简单的方式在要求不高的情况下，至今还正常使用。小功率的三相交流异步电机起动，由于起动电流不大，就基本采用全压直接起动。这样，一方面可以提高控制线路的可靠性，另一方面，减少了电路控制的复杂性从而使维修简便些。小功率三相交流异步电机 的直接起动，最简单的就是瓷塑壳刀开关（带熔丝或配熔断 器），如图所示。

　　现在多用自动空气开关配置，如图所示。常用DZ15、DZ20、DZ47—60、DZ100等系列型号，用于电机的不太频繁的起动。

　　实际使用中要选择专用于电机 起动的，具有复式保护功能的断路器（空气开关）。这种断路器中，内置了电流线圈、电压线圈、热继电器（双金属片）等元件，因而具备短路、过载、欠压等功能电路。但用手动推开关合闸，这样直接起动电机，存在着不安全的因素。特别是功率增大时，如11kw以上电机，宜用接触器远距离操作。常用国产CJ20系列、CJX1系列等接触器。因为继电器控制容易增加功能，如正反控制、连锁控制、时序控制、继电保护等等，而实现继电器的程序逻辑控制。二、电机正反转的换向问题设备需要电机正反转时，不管电机采用何种方式的起动，在电机的正、反转换向的过程中都存在着电源反接的制动问题。这就是问题的关键之处！关键是抓住了这个要点，就是控制的精彩之处！对于不同的起动方式，尽管所采取的办法不同，但都是为了减少起动电流。在正反换向的过程中，电机正向运转切断后，速度还在惯性旋转下滑时，还没有完全停稳定，就反向合闸。对于电机来说，就是一个电源反接的制动过程；速度急速下降，降到零时，才宜反向起动。不然，在这个反接制动过程中，电机和设备会受到大电流的冲击，会出现跳闸等情况，设备也将受到不同程度的损伤。同样，开关、接触器、导线等元件都要受到大电流的冲击，因而触头的损耗和故障率就高了。动作越频繁，损耗和故障率就越高。更严重是电机功率越大损耗越大！所以不宜马上就反向起动。

　　这是常见的控制方式，只适合小功率的电机，不太频繁的正反起动场所。在图四的电路中，操作者往往会直接按反向按钮，就存在着人为的电源反接的制动过程。这样，首先损坏的便是接触器的触点，再者热继电器和空气开关频繁跳闸，电机发热等问题，系统不能正常工作。必须改进；最常见的是在电机和机械的接轴上，加机械（抱闸）制动器。电机断电后，迅速制动，使电机的速度趋于降到零。这样，电机再起动时，就基本不会存在电源反接的制动过程，而减少了再次起动时的冲击电流。最好是让电机停止后，再延时一会儿，即①电机速度基本降到零时，再反向合闸。②电机速度降到一定低速度时，再低压反向合闸（不是全压）。这样，避免大电流的影响，电机的反向起动电流就不会很大，才能够顺利的起动运行。

　　如图所示，通过时间继电器Kt01的断电延时来达到控制效果。也可以使用限位开关、速度继电器等元件来进行控制；如果控制的设备是位移系统，可使用两个限位（接近）开关。第一个限位开关，用于切断电机电源，第二个限位开关，表示电机自由滑行到位，反转起动开始。这样，就可以实现继电器的自动控制。如果控制的设备是旋转系统，电机断电后，用旋转速度继电器检测电机是否停止，或在电机接近停止的时候，输出一个信号来起动反转接触器。这样也可以实现继电器的自动控制，这些办法多用于机床设备之中，不再一一列举。

　　频繁起动的辊道也是采用直接起动的方式，那是因为有专用于辊道的电机。这种辊道电机的极对数为10极以上（同步转速较低），电机结构上是铁芯作深沟嵌线，可减少起动电流，且起动力矩大等优点。专用辊道电机的这些优点，相对来说，较能满足频繁起动的要求。此时无法再用接触器来满足频繁正反的起动，应该采用交流无触点可控硅开关柜，如图所示。

　　可控硅无触点交流开关柜，多做成抽屉式，一个抽屉柜，可以带几个辊道。方便维护和检修。主回路采用五套可控硅，控制专用电机的正向、停、反向的频繁操作，以适应长期工作。正转操作时，G1、G2、G3、G4、G9、G10导通，停止时，所有的可控硅均截止，尽管反转主令开关可以操作，但在电子控制系统中，反转的可控硅并不导通。必须等到电机速度下降到设定点，反转的可控硅G5、G6、G7、G8、G9、G10才导通。由于电机还在低速正转中，电机就进入反接制动状态（可控硅容量能够承受的电流范围），急速停车，再到反转的开始。同理，再正转时，也有一个反接的制动过程，然后才正常运行。

　　控制电路中，主要元件是常用的集成块IC2—CD4011，构成两个简单的RS触发器。通过IC1(7812)稳压输出12V直流电压，为集成电路IC2提供工作电源。晶体三极管U10、二极管U7、电阻R2、正转固态继电器等组成了电机正转输出电路，同样，对称的组成了电机反转输出电路，正转、反转分别控制。电路接通后，两个RS触发器的复位端，接有电容C4、C6完成上电自复位。两个触发器的Q端均无输出，电路处于等待阶段。搬动主令SB01，IC1的③脚变为高电平H，晶体三极管U10延时导通，由阻容电路R1C3延时，以及二、三极管U8、U7的门槛电压决定。电路延时时间到后，三极管U10导通，固态继电器吸合，正转可控硅G1、G2、G3、G4、G9、G10接通，电机开始正转起动和运行。主令反转时的操作，是先拉回主令往反转方向去，经过中间位置停，到反转位置。即先断开了正转的主令触点后，再闭合停止主令触点，再闭合反转的主令触点。在控制电路图中，对应正转RS触发器翻转，这时，正转RS触发器的Q端变成低电平。跨接在两个触发器之间的电容器C3，先放电。当反转RS触发器的Q端变成高电平，电容器C3再被反向充电。外围正转可控硅关断，电机断电，电机趋向停止。电容器C3的反向充电电压逐渐升高，超过二、三极管U8、U9的门槛电压后。三极管U9导通，反转固态继电器吸合，外围反转可控硅G5、G6、G7、G8、G9、G10导通，电机开始反转起动和运行。这当中，电路板中的正转固态继电器断电，反转固态继电器并不是马上吸合，而是通过电容器C3充放电延时，有一个过渡过程。在这个过渡过程里，电机通过惯性下滑，完成减速停车。也有的在可控硅无触点交流开关柜中，采用能耗制动。控制电机的正转、停（能耗制动，）、反转的频繁操作，也能适应长期工作。三、降压起动过去，功率稍大的普通交流电机的起动，基本采用串接电阻降压、电抗补偿器、星三角等起动方式。均存在一定的或大或小的冲击，不能完全实现设备的平稳的起动。但这些方式简单实用，简述於下；1、电阻降压起动时，在电机主回路线中，串联电阻来限制起动电流，一旦电机电流下降下来，串联电阻就被短接，电机进入全压的再起动和运行之中。串联电阻相对来说，降低了电机的起动电压，称为电阻降压起动。如图所示。

　　该方式的缺点；电阻消耗了功率，占用场地，不安全因素等缺陷。更不适合大电机的起动。所以，功率稍大的电机，就用自偶变压器（补偿器）。2、电抗补偿器同串接电阻一样，改成自偶变压器，就是电抗补偿器方式。自偶变压器一般有两个抽头，一个是65%，又一个是85%。起动时，比较电阻方式从电网获取的电流小得多，也即冲击电网小得多。另外起动力矩也大，是电气角度上较好的起动方式，适合于重载负荷起动的场所。

　　起动时，自偶变压器首先接通，即图九中的接触器KM02、KM03闭合，电机按抽头电压值起动。电机起动电流逐渐降低后，时间继电器动作，切除自偶变压器。改进切除的方法，可以减少电机二次合闸的冲击电流。即先切断接触器KM03，自偶变压器的结构变成串联电抗器，首先切断KM02，再闭合KM01、电机起动电流是逐级变大的。但添置自偶变压器，价格太贵、体积大。 因而，采用星三角等起动比较实用。另外，延边三角形的电机，结构类型和串电抗器的作用一样。还有绕线电机（滑环电机）的使用，也是上述方式的演变。绕线电机的等效原理，也是变压器。这样，绕线电机二次串接电阻，或者是频敏电阻器、电抗器，按等效原理折射到一次，就和上述两种方式一样。这些方式（包括这些电机），在电子软起动器和变频器普及的今天，正在逐步被淘汰。所以，顺带提一提，不作详细阐述。3、星三角起动星三角起动方式，实质还是降压起动的另外一种形式。利用电机自身的结构，进行星、三角接法的变化，实现降压起动。起动时电机按星形接法接通电源，绕组两端承受相电压，电压降为1/√3即220V，结束后，电机按角形接法接通电源，绕组两端承受线V。理论上起动电流降低到额定的1/3Ie ，而不是1/√3。因而，相应起动力矩小、电机功率降为额定的1/3的场所。在重载时，一般要缩短切换时间，来满足起动的大力矩。总之，星三角起动方式的经济性，是使用得最多最广的方式，如下图所示。

　　图中的控制是传统的星三角起动方式，这种传统的星三角起动方式，使用中总不尽人意，存在着如下不足之处；①星型接法的起动力矩不够？星型状态时，功率和力矩是角型时的1/3。星型接法的起动力矩不够，迫使电机出力而增大电流。星型接触器起动时，负载较重和起动时间过长，反而不能降低起动电流！因此，星三角起动方法，重负载时，要适当缩短星型接触器的合闸时间，才能达到减低过程起动电流的作用。需要找到一个最佳点，才能达到很好的使用效果。②切换时，尽管接触器断开，但电机的惯性旋转会有感生电压，造成反电势（与起动时的阻抗电压相反）。电机的反电势与施加的电压叠加，使接触器切断时产生的“弧光”更大。“弧光”将消耗这些能量？待触头有足够的距离，才熄灭。此时，角型再投入时，剩余的感生电势，又变成阻抗电压。因为电机感性阻抗的特点，总是去维持原有的状态。因此，断电时，一方面希望断电时间长，而使“弧光”迅速熄灭。另一方面，角型再投入时，希望断电时间短，而产生的二次冲击电流小。因为建立起来的电机旋转磁场的感生电压，会随速度惯性下降而减小，即阻抗电压降低，而使二次冲击电流增大。这些矛盾，难以通过接触器的切换控制，得到完满的解决，唯有电子器件的控制。③原经典电路中，时间继电器动作时，断开星型接触器，同时闭合角型接触器。这种电路结构存在一个问题；角型接触器接入电源时，分为两路；一条回路使电机角型运转。另一条回路，微观上看，通过“弧光”和星型接触器的星点，构成通路。如果“弧光”熄灭时间过长，在角型接触器接通电源时，容易产生“弧光”短路！等效为电阻性负载（像电焊机工作一样，电焊“弧光”就是一种电阻性负载），从而就增大了“弧光”的强度和响声？最大的问题正是在这里！另外，还在于接触器元件的质量，即接触器的灵活动作，和灭弧能力，以及能够承受的容量内，电机才能顺利的再起动，但有时起动电流太大，还使空开跳闸！不由得再仔细考虑考虑？

　　图中所示的控制方式，就是对传统电路的改进。简述电路原理入后；起动时，按起动按钮SA01，时间继电器Kt01得电，其瞬时触点自保。星型接触器KM03吸。